Con más de cuarenta años de innovación sobre sus hombros, Luis Acuña, es uno de los profesionales chilenos con más experiencia para hablar sobre nuevas tecnologías y tendencias en la industria de la construcción. En especial si se trata de vanguardia en el segmento al que entregó su vida laboral: la rehabilitación, reforzamiento y reparación de estructuras de hormigón.

Desde el estudio del adhesivo epóxico en los ’60 para solucionar fisuras, hasta la utilización en la actualidad de sofisticados productos como fibra de carbono y polímeros de micro moléculas para reforzar estructuras, este profesional es uno de los protagonistas de la historia reciente de la innovación en el sector construcción.

En esta entrevista Luis Acuña habla de los cambios producidos en los últimos años, las barreras que deben superar las nuevas tecnologías, los desafíos del futuro y la necesidad imperiosa de investigar y cuestionarse los procesos habituales, sin temor a «romper moldes».

¿Cuándo comienza su interés por las estructuras de hormigón?

Me especialicé en hormigón cuando empecé a trabajar en IDIEM. Allí me deslumbró el análisis del proceso de fractura y rotura a nivel molecular. Y en esa época todo era un desafío ya que no se conocía el método de diseño de la rotura de las estructuras de hormigón armado, sólo se usaban las tensiones admisibles y recetas empíricas de Europa. Trabajé en las roturas frecuentes del hormigón de fundaciones de maquinaria rotativa para la minería, donde me encontré con el fenómeno del fatigamiento basado en la propagación de microfisuras por efecto de cargas repetidas de alta intensidad. Así fue creciendo mi interés por este tema.

¿Cómo se reparaba tradicionalmente?

En general las construcciones con daños sísmicos, por ejemplo, no se reparaban, se botaban directamente. Edificios de gran valor cultural se demolían, porque los ingenieros desconocían otras soluciones, o exigían que los materiales para la reparación contaran con una norma chilena. Las grietas producían espanto y se recurría al serrucho y la picota.

 Y usted qué ofrecía de nuevo…

Primero me planteaba la necesidad de estudiar por qué ese edificio estaba en pie después de 100 años en un país donde hay terremotos. A partir de allí comenzaba la búsqueda de soluciones. Ya en 1964 estudiaba el adhesivo epóxico. En 1976 trajimos a Chile el sistema SCB para inyectar el hormigón agrietado que representó la primera solución en el país para soldar este material. En 1984 también innovamos con la reparación y refuerzo de las estructuras del edificio de Codelco en la calle Huérfanos. Allí con nuevos adhesivos pegamos planchas de acero al hormigón para sumar dos pisos a los diez ya existentes. Esta solución resultó tan efectiva que soportó sin problemas el terremoto de 1985 y hasta hoy no presenta corrosión.

¿La innovación se estancó en este segmento?

Siempre hay espacio para las innovaciones, aunque la industria de la construcción es un mercado de precios en Chile, siendo difícil introducir un material nuevo. Un ejemplo de innovación se encuentra en los refuerzos con fibra de carbono que se adhieren a la estructura por el exterior y cuentan con una altísima resistencia, superior a las 42 toneladas por centímetro cuadrado. Pero también hay que reconocer, que en algunas ocasiones las novedades deben esperar su oportunidad para llegar al mercado.

¿Por qué la innovación debe aguardar su «oportunidad »?

Porque las novedades pueden generar cambios tan importantes que el mercado no está dispuesto a asimilar modificaciones abruptas. Además también hay un tema de costo, del precio inicial que tiene la introducción de innovaciones y el tiempo de retorno de las inversiones destinadas a tecnologías de vanguardia que no siempre satisfacen los anhelos de los empresarios.

Es decir, que la innovación se relaciona directamente con su influencia en los costos…

En la industria de la construcción predomina la inversión de mediano y corto plazo, en cambio las empresas que innovan tienen retornos bajos y lentos de sus inversiones. Entonces, el ingreso de las innovaciones es difícil porque depende de que ellas sean capaces de hacer un aporte real y concreto a las utilidades de la compañía. Como pueden existir oportunidades de negocio más rentables, los empresarios prefieren otras alternativas y dejan de lado la innovación. Una postura absolutamente válida.

¿Hay más límites para las novedades?

La dificultad que limita la innovación es la falta de normas para los nuevos materiales. Los chilenos somos legalistas en lo concerniente a la construcción. Por ejemplo, hasta hace un par de lustros, los contratos públicos de edificación para construir escuelas y hospitales se basaban en proyectos desarrollados por profesionales del mismo Estado. Obligaban al contratista al cumplimiento de normas, algunas con 30 años de atraso, requisitos y reglamentos. Es decir, sólo se aceptaba materiales y procesos conocidos. Esta política solía ser nefasta tanto para el Estado como para los usuarios finales, y se corría el riesgo de terminar en un fracaso como ocurrió con algunas viviendas sociales. Lo más lógico es que el Estado señale sólo los estándares habitacionales, abriendo la puerta a la innovación.

¿Y cómo se incentiva la investigación?

En esto juega un papel fundamental la vocación del profesional. Hay que tener interés por distintas áreas, un espíritu propenso a conocer todo lo que pasa en la industria, inquietud por lo nuevo, estudiar todos los días y en especial, un toque de locura. La locura es imprescindible para romper con los moldes y descubrir la innovación.

¿Hasta dónde pueden llegar esos toques de locura en la construcción?

 ¿Se imagina una vivienda social de plástico? ¿Por qué no? En otros países, gran parte de las casas económicas emplean en su estructura polietileno, poliuretano, salas de baño moldeadas en una sola pieza con los artefactos e instalaciones incluidas para ser conectadas en el exterior. Otros sectores económicos ya han adoptado las locuras. Los aviones comerciales se fabrican en gran parte con compuestos y plásticos, es decir materiales combinados para modificar y complementar las propiedades de uno y otro. En las alas usan fibra y carbono, igual que los autos de fórmula uno.

¿Vendrán más sorpresas para el reforzamiento y reparación de estructuras?

Vengo percibiendo, cada vez con más fuerza, que estamos muy cerca de una verdadera revolución en la físico-química de los materiales. Más aún si consideramos la manipulación de las moléculas que permiten formar estructuras. Esto significa que se abre un mundo de oportunidades para nuevos desarrollos, aplicaciones y procesos constructivos. Nosotros ya trabajamos con barras que parecen de acero, pero que son de fibras poliméricas, muy livianas, de gran resistencia y que soportan sin problemas la corrosión.

¿Pasarán muchos años antes de observar estos avances en Chile?

 Para nada. Es más, ya estamos trabajando en rehabilitar estructuras que no son de hormigón armado. Investigamos un sistema de rehabilitación de la resistencia en albañilerías ciclópeas. En la Basílica del Salvador en Santiago se tomaron unas muestras del mortero de pega, que se hacía de cal hace más de un siglo. Al analizarlas dieron una resistencia de 1 kilo por centímetro cuadrado, siendo la habitual unos 60 kilos. Es decir, que había que demoler la iglesia. Sin embargo nosotros podemos perforar las columnas, que retienen 17 metros, y aplicando un polímero de micromoléculas lograremos una impregnación que aumenta la resistencia. Este producto ya lo ensayamos en una columna corta, el polímero impregnado llegó a todos los intersticios y subimos la resistencia de 1 a 30 kilos en forma inmediata. Así, estamos logrando detener la demolición. Desafíos de estas características resultan un extraordinario incentivo para la investigación y la innovación.

Fuente: Revista BiT , Enero 2005